18.02.2015 - Не боясь вылететь в трубу

Мировой экономический кризис в 2008 году вновь обостряется. Правда, его масштабы аналитики предсказывают с точностью метеорологов. Для оптимистов — нынешние проблемы легкая облачность без осадков, для пессимистов — жестокая гроза с непредсказуемыми последствиями. Кто же прав? Как скажутся очередные катаклизмы на промышленности?

На эти и другие вопросы корреспондента «Липецкой газеты» отвечает генеральный директор Липецкой трубной компании «Свободный сокол» Игорь Ефремов.

— Игорь Викторович, чья точка зрения вам ближе — пессимистов или оптимистов?

— Генеральный директор обязан быть опти­мистом. В противном случае ему следовало бы подумать о смене сферы деятельности. А если серь­езно, проблем нам, безу­словно, не избежать. И повышения цен на трубы, увы, тоже. Дело в том, что стоимость основных видов сырья, а это ферросилиций, магниевая проволока и, разумеется, чугун, уже выросла на 40-60 процентов.

— И что дальше? Падение производства и, как следствие, продаж?

— А вот этого я бы ут­верждать не стал. Почему? Во-первых, тре­вож­­ные изменения в эко­номи­ке наметились еще в начале прошлого лета, однако результаты года оказались вполне успешными. Объем производства труб превысил на 21 процент аналогичный по­казатель 2013 года. При этом, несмотря на санк­ции, наиболее высо­кими темпами росли экспорт­ные отгрузки, которые уве­­­личились почти на чет­­верть. Во-вторых, я на­деюсь на эффектив­но­сть антикризисных мер, принимаемых пра­ви­­­тель­ством страны. В-третьих, верю в коллек­тив, который уже доказал, что умеет работать и в трудных условиях.

— До недавнего времени «Свободный сокол» был металлургическим заводом полного цикла. Сегодня осталось только трубное производство. Почему? Что заставило остановить доменные печи?

— Разразившийся в 2008 году кризис, жертвой которого как раз и стала черная металлургия. Прежний менеджмент попытался удержать доменное производство, что и оказалось роковой ошибкой. В итоге завод пережил банкротство. Но продолжает работу Липецкая трубная компания «Свободный сокол». Это единственный в России производитель труб из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом (ВЧШГ).

— Кто поставляет металл для «Сокола»?

— У нас достаточно широкий выбор партнеров, и здесь главную роль играют бюджетные соображения и объемы закупок. Чем меньше металла мы покупаем, а это случается зимой, когда трубопроводы почти не строят, тем большими возможностями располагают наши металлурги. То есть мы можем покупать более дешевый чугун и самостоятельно доводить его до требуемых кондиций. А когда объемы закупок большие, выбираем металл с заданными свойствами. Вот почему среди наших поставщиков и НЛМК, и «Тулачермет», и Косогорский металлургический завод.

— Какова география поставок вашей продукции?

— Вся страна плюс экспорт. Среди наиболее крупных наших потребителей Москва, и в частности «Мосводоканал». Руководство столицы в начале 2000-х годов приняло решение о строительстве магистральных водопроводов из ВЧШГ. Почему не сталь и не полимеры? Да потому, что чугун доказал свою надежность. В стране продолжают эксплуатироваться водоводы, которым уже больше 100 лет.

— Но вы говорите не о традиционном сером чугуне…

— Да, ВЧШГ — новый материал. Приобретая механические свойства стали, он абсолютно не теряет чугунной коррозионной стойкости. Вот почему и Петербургский водоканал в 2010 году принял решение при прокладке водоводов от 400 миллиметров и более использовать только ВЧШГ. Здесь есть и экономическая выгода, и, конечно, трубы из высокопрочного чугуна могут обеспечивать надежность трубопроводов в условиях просадочных и агрессивных грунтов Северной столицы.

— Трубы из ВЧШГ намного дороже полимерных?

— До нового года трубы малого диаметра были несколько дороже, на 400 миллиметрах их стоимость выравнивалась, ну а полимерные трубы сечением 1000 миллиметров в полтора раза дороже наших. Объяснение простое. Толщина стенки нашей трубы при прекрасных прочностных характеристиках не превышает 14 миллиметров, а полимерной — достигает 60-80 миллиметров.

— На какие материалы ориентируется наша область?

— В последнее время и на ВЧШГ. Но здесь, должен отметить, свое веское слово сказал глава областной администрации Олег Петрович Королёв, который энергично поддерживает местных товаропроизводителей. Во всяком случае, мы реально это ощущаем.

— Если бы вам пришлось прокладывать водопровод, что бы вы выбрали?

— Если честно, мне не очень удобно говорить о продукции компании. Лучше обратимся к цифрам и чужому опыту. Так вот: 75 процентов европейских водопроводов — это только ВЧШГ, 91 процент токийских — опять же ВЧШГ. В пяти американских штатах на законодательном уровне запрещено применение на магистральных водоводах любых других материалов, кроме ВЧШГ. По-моему, комментарии излишни.

— Почему же тогда так популярна пластиковая труба?

— Вы, наверное, помните девяностые, когда металлургия в стране, по сути, рухнула, когда остановились заводы, производящие чугунные трубы, и власти всех уровней оказались перед непростым выбором: а что предложить для замены ветшающих водопроводных сетей. Металлургия — это сложно, энергозатратно, это несколько переделов, это дорогостоящее оборудование, это время. Ну а полимерные трубы… Достаточно найти подходящий гараж, установить экструдер, купить на ­нефтедоллары пластик, и новенький завод готов к эксплуатации.

— В конце прошлого года сокольское производство труб из ВЧШГ отметило юбилей, а для современного высокотехнологичного оборудования четверть века — это возраст…

— Да, техника и технологии устаревают, казавшиеся некогда логичными решения не выдерживают проверки практикой. Такая проблема стоит и перед компанией. Нас, например, перестало устраивать обилие в механизмах гидравлики. Заливка расплавленного металла — это искры, которые иногда пробивают шланги. Результат — остановка и полторы тонны масла в отходах. Очевидно, что гидропривод должен уступить место электроприводу.

Для того чтобы уяснить объемы и стоимость работ, мы пригласили в прошлом году экспертов одного из ведущих производителей труболитейных машин. Они назвали цену — 1 миллион 200 тысяч евро за модернизацию каждой машины. Проблема оказалась бы неразрешимой, если бы в свое время мы не создали конструкторского бюро, которое сегодня постепенно трансформируется в проектный институт. И работа идет. Три машины уже реконструировали самостоятельно, одну демонтировали и хотим сделать новую. Причем до шестидесяти процентов деталей изготовим собственными силами.